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        首頁 > 典型案例 > 造粒案例 > 功能膜混煉擠出流延/淋膜/涂覆成型生產線

        混煉擠出造粒系列

        混煉擠出成型系列

        反應、聚合、脫揮擠出系列

        功能膜混煉擠出流延/淋膜/涂覆成型生產線

        現場圖片
        案例說明

        說明:

               各類聚烯烴功能膜/片材如填充類包裝膜或片材、抗靜電包裝材料、透明PP/PE包裝材料等。常見的生產工藝是PP/PE樹脂原料與母粒(填充母?;蚱渌δ苣噶#?、加工助劑等預混合,然后經單螺桿擠出機熔融、均化擠出

        后經流延/淋膜/涂覆成型設備制作成各類薄膜、板片材。上述工藝的主要缺點是:

        1. 將多種原料攪拌后直接由單螺桿擠出,各材料混煉、分散效果差。樹脂基材、填料間的分散不好影響機械性能,抗氧劑、等助劑分散不好影響老化性能。

        2. 從其他改性造粒廠家采購的填充母?;蚱渌δ苣噶3杀据^高,并且品質(功能添加劑含量、流動性)存在波動,最終導致薄膜、片板材的制品存在較大波動。

        設備特點說明:

                針對上述工藝缺點,公司設計出一步法功能型片板材混煉擠出成型生產線。將雙螺桿混煉擠出機和片材成型設備嫁接起來,同時配置流延/淋膜/涂覆裝置。并作出大量改進以提升整套設備的可靠性和自動化程度。該功能

        型膜片板材混煉擠出成型生產線:

        1. 混煉擠出環節、上游原料供給和配混系統、下游成型輔機采用連續的自動化生產工藝。自動化程度高,生產過程節能、環保。

        2. 雙螺桿擠出機混煉效果遠高于單螺桿擠出機,使各類功能添加劑、加工助劑均勻分散在樹脂內部,提升產品的物料性能和各類功能穩定性。

        3. 各類原材料的品質、組分的含量均由片板材擠出成型廠家控制,根據產品性能要求靈活調整,降低成本同時確保品質穩定。

        4. 將原料一次性的制作為成品,去除了造粒及中間環節有效降低成本。如省去顆粒的干燥能耗及相關的運輸、儲存和人工成本。

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