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        EN

        新技術新產品研發

                                                         高效節能往復式混煉擠出造粒機組

               公司優化升級首創了大規格GWHS/PVC-150/300型往復式混煉擠出機,單機產量達到5-6噸/小時,滿足客戶對混煉改性方面的更高要求。

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        GWHS/PVC-150/300 往復式單螺桿混煉擠出裝備結構:

        • 螺桿為四螺片,機筒四排銷釘插入螺桿,螺桿軸向往復運動,往復距比值為 4.8。

        • 螺片與銷釘相互作用對物料進行瞬時高頻剪切和分割分流及不斷地翻轉、捏合和拉伸。

        • 螺桿每旋轉 1 周螺桿單位長度上的物料受到 4 次復合混煉,大幅提升了分散混合和分布混合效果。

        GWHS/PVC-150/300 往復式單螺桿混煉擠出裝備特點:

        • 采用PLC控制器配合HMI人機界面進行集中控制;全自動配料控制精度可達3‰。

        • 功耗比為0.12-0.15kw.h/kg,與其他雙螺桿擠出裝備相比節能35-40%。

        • 應用于PVC電纜料混煉擠出造粒,產量可達5-6t/h。 

        往復式單螺桿混煉擠出裝備典型應用:

        電線電纜材料典型作業用途:低煙無鹵阻燃電纜料;XLPE過氧化物交聯電纜料;XLPE硅烷交聯電纜料;半導電屏蔽電纜料;PVC絕緣電纜料、PVC護套電纜料。

        填充材料和其他行業典型作業用途:全生物降解材料;高填充母粒(碳酸鈣、滑石粉、鈦白粉);纖維母粒:滌綸、丙綸、高濃度黑色母粒、色母粒、功能母粒等;粉末涂料、熱固性塑料;酚醛模塑料、粉末冶金等;聚合物:環氧樹脂、丙烯酸樹脂、氨基樹脂、聚酯等。

        2021年度首臺套已銷售行業知名包裝片材公司2臺套,同時已銷售多家電纜行業知名企業。

            

                                                       新型連續聚合反應擠出成套設備

              在聚合物合成行業中,常見的反應設備為攪拌式反應釜。針對立式攪拌反應釜等常規反應/脫揮設備難以處理高粘度物料或大容積問題,我公司設計開發了連續化的臥式反應器,該新型臥式反應器是一種高效率、高經濟性的反應或脫揮設備。

              設備工藝過程:單體及助劑的液相和固相計量喂料環節→預混均化環節→豫聚/終聚環節→終止反應/深度脫揮環節→擠出造粒/壓片/灌裝環節

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        工藝與過程

        典型應用生產工藝特點
        各類高分子材料聚合反應


        縮聚反應或其他本體聚合反應如:PBAT、PLGA、PET、PMMA、反式丁戊橡膠、PGA、PLA、PCL、本體法ABS等

           

        臥式反應器的連續化生產工藝,生產效率高,產品性能穩定。

        聚合反應過程中,溫度梯度小,停留時間分布小,分子量分布窄,聚合收率高,易獲得高分子量聚合物

        溶劑聚合反應:各類合成橡膠、TPE彈性體等


                                                   新型高溶劑(含量30~90%)脫揮的成套設備

              針對聚合物高溶劑(含量90%)需要脫揮處理,我公司研發了一種SCP/TSD新型脫揮的成套設備。

              該設備不僅具備傳統反應釜的傳熱蒸發、脫揮干燥功能,還具備雙螺桿擠出機優良的分散混合、剪切捏合功能,同時將反應釜的間歇式生產方式改造為連續化的在線生產。在以下不同工況形式條件和要求均可完成連續反應脫揮: 溫度變化;壓力變化;粘度變化;助劑添加;排料輸送;深度脫揮;配料混煉改性;擠出造粒。


        工藝與過程

        典型應用生產工藝特點

        聚合物大容量脫揮(50-80%揮發份含量)


          聚合物、合成橡膠或彈性體溶劑脫除:如氫化丁腈橡膠、POE彈性體、各類丁苯共聚物、丁基橡膠、SBS/SEBS/丙烯酸酯等


          高溶劑(30-90%)增粘過程中,在短時間內(20-50分鐘)可完成高溶劑氣相轉換脫揮排出冷凝回收,同時可連續完成高沸點的聚合殘留副產物的深度脫揮排出(脫揮后揮發份含量0.03-0.5%)

          殘留單體脫除:如PPC樹脂、硅橡膠等



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                                                       新型三階螺桿再生橡膠脫硫精煉設備

        傳統動態脫硫及精煉設備存在以下不足:

        1、傳統動態脫硫法采用高溫、高壓并添加水及其他輔助材料,其中水易和硫、炭黑等物質在高溫高壓條件下反應生成大量有害廢氣廢水,處理不當會對環境產生極大危害。

        2、由于動態脫硫法工藝需要高溫、高壓條件,長期工作會使壓力容器外壁變薄??煽啃韵陆?,存在安全隱患。

        3、動態脫硫法的原理是在高溫、高壓條件下使橡膠大分子變性,這種反應需要保持一定時間才能實現橡膠的還原,因此生產過程耗時。同時要長時間保持高溫高壓也會消耗大量能源。

        4、脫硫使用的罐體體積較大,脫硫過程無法使其受熱均勻,長期使用后會有大量橡膠殘留結垢,影響產出的橡膠質量。

        我司設計了新型三階螺桿橡膠脫硫精煉設備:

        1、三階單螺桿設計:由于橡膠脫硫過程中每一階段對溫度和剪切力的需求不同,因此將不同階段分別由不同單螺桿擠出機完成。第一階段單螺桿先進行初步預熱,避免溫度快速上升引起局部碳化;第二階段進行剪切升溫,破壞硫分子的化學鍵;第三階進行降溫避免長時間高溫對C-C鍵的破壞,保障再生橡膠力學性能良好。

        2、生產過程無需加水,避免造成水污染。

        3、螺桿芯部特殊冷卻設計

        4、機筒配置可調剪切銷釘

        5、多級雙螺桿壓料排氣機

              


                                                             新型干法(不觸水)切條造粒機

              對于高分子材料的樹脂聚合造粒及樹脂混煉改性造粒生產工藝,一般的模面熱切方式無法完成高粘性樹脂材料的切粒,故目前普遍采用的方式為觸水式冷卻造粒(水下切粒、水拉條切粒等)。但對于具有水敏特性的聚酯類材料,加工過程中材料觸水將會造成水解反應,觸水的造粒工藝會嚴重降低材料性能;且觸水造粒工藝普遍需要再配套成品顆粒的加強干燥流程,額外增加了生產線的綜合生產能耗及工藝復雜性。此外,風冷輸送拉條切粒雖然也屬不觸水的造粒工藝,但其存在產量低、設備長度占地面積過大以及操作復雜性高不穩定等缺點,且風冷工藝所生產的煙霧也不利于綠色環保

        生產的要求。

              通過針對聚酯類材料等的水敏特性研究以及創造造粒工藝的有效適配,我司設計的新型干法(不觸水)切條造粒機結構原理:采用通水冷卻輥組進行冷卻熱交換;冷卻分切造粒裝置專項設計;寬幅進料切粒機。

               特點:新型干法(不觸水)冷卻造粒;高產量的工藝配置;高效節能環保;優化操作控制系統(整體配置設計,生產線速度、溫控、冷卻量等參數設定采用連鎖控制系統,實現高效的操作控制性)。



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